随着工业互联网的加快速度进行发展，使得我们的生产数据能够直接进行规模化集中存储，实现以前不可能实现的大数据，并利用云计算平台前所未有的计算能力对这些大数据做多元化的分析、挖掘和优化生产效率。工业4.0使得现场设备、机器和工厂已经变得“更智能”，所以我们大家可以谈论智能设备、智能机器和智能工厂。

  但是，我们会发现，无论是工业互联网还是工业4.0，均未对工业控制管理系统的“大脑”PLC/DCS做出任何更进一步的技术变革。这种两头重中间轻的现象，就好比是高速路上的收费站，光高速路扩宽远远不可以在一定程度上完成更大的汽车吞吐，矗立在高速路上的各个收费站才是这条路上的瓶颈点，因此针对收费站现在都需要设置更多收费窗口，实现电子收费等举措改革而适应高速、迅速增加的车流。适用于工业控制管理系统领域是相同，控制的核心PLC设备不能够灵活扩展，这一限制无疑将会大大减弱工业控制管理系统灵活性和可扩展性。

  随着工业智能化需求的日渐增长，以传统PLC/DCS为代表的第三代控制管理系统已经不能够满足工业智能化的需求，目前业界针对工业互联网、工业4.0等的技术体系探索，重点将围绕PLC/DCS展开,以此来实现第四代的控制技术。

  第四代的控制技术一定是软件定义和虚拟化技术的结合，从而满足工业互联网及智能工业的控制需求。软件定义PLC/DCS通过允许用户更换或添加组件而不影响系统的别的部分，实现轻松的可扩展性和系统模块化。软件定义PLC设计为开放平台，允许用户选择首选组件和解决方案，这在某种程度上预示着用户都能够灵活地选不一样的供应商（无供应商锁定）。

  在工业3.0系统中，在同一个体系结构中使用多个供应商的组件并不那么容易，或者根本不可能。软件定义PLC中通常没有硬件依赖性，所以很容易迁移和重用软件。软件定义PLC使用虚拟化或软件定义技术，使用更多的软件而不是硬件，因为所需的硬件数量较少，所以降低了成本，缩小了占用空间。目标是提供现成的和可供销售的COTS（COTS =商业现成的）软件/硬件产品以实现整体解决方案的灵活选择和可扩展性。

  虚拟化技术和软件定义的体系结构是以软件为中心的模式，在系统集中管理、网络处理和安全性方面具有优势。远程监控降低了经营成本，而维护工程师或操作员并不总是需要现场检查机器的状态；集中管理简化了远程监控，因为只需访问一个软件平台即可管理您的资产；通过云计算和使用智能传感器（包括通信能力和加载诊断的传感器），机器数据被推送到云端，数据能够最终靠用户界面（HMI）访问，机器数据能够适用于预测性维护，这在某种程度上预示着机器数据可拿来预估机器即将出现故障的时间。

  软件定义架构的PLC更强调的是一种体系，一种实现思想。和软件定义网络、软件定义世界一样，PLC设备的智能化和标准化的体现就是典型的软件定义的PLC，包括PLC轻松连接至互联网：将APP和分析结果嵌入机器和云，实现智能化和自我意识；无需更换PLC硬件即可改变和升级PLC设备功能，为用户更好的提供智能，实现持续改进；通过API和ECO扩大工业网络站点平台应用。

  基于这样的历史和现实条件下，东土科技及时推出基于“软件定义控制”的新一代控制管理系统——NEWPRE3000，利用虚拟化和软件定义的技术将传统专用的硬件功能解耦，通过实现ERP/MES 和控制管理系统高度融合的三层结构和边云结合，以此来实现自我调节、自我优化的大数据驱动精确控制功能。

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